Система контроля качества на всех этапах производства — прочная основа качества трубопроводов из сверхчистой нержавеющей стали 

Чистота, коррозионная стойкость и точность размеров фитингов для чистых трубопроводов из сверхчистой нержавеющей стали марок 304L и 316L компании  обеспечиваются благодаря стандартизированной системе контроля качества, охватывающей всю производственную цепочку. Эта система позволяет осуществлять замкнутый цикл контроля от сырья до готовой продукции, исключая любые потенциальные риски для качества.

Первым этапом контроля качества на производстве является проверка сырья при поступлении на завод. Сотрудники проверяют марку материала, состояние поверхности, наружный диаметр, толщину стенок, размеры стальной ленты и номер партии, отбирая изначально высокочистую низкоуглеродистую нержавеющую сталь в качестве исходного материала, что позволяет избежать превышения допустимых норм содержания примесей и смешивания материалов. После завершения процессов прокатки труб, сварки, выравнивания сварных швов, отжига до блеска и правки-формовки производится проверка размеров при резке, в ходе которой строго проверяются наружный диаметр труб, толщина стенок, округлость, форма сварных швов и состояние внутренних и наружных поверхностей; одновременно проводится специальный контроль сварных швов с целью выявления таких дефектов, как впадины, выпуклости и микротрещины.

После полировки внутренней поверхности полуфабрикатов проводится неразрушающий контроль методом вихревого тока (ECT) для точного выявления мельчайших внутренних дефектов труб; на этапе полировки внешней поверхности добавляется промежуточный контроль, в ходе которого повторно измеряются шероховатость, толщина стенок, ровность торцов и внешний вид, что гарантирует соответствие требований к гладкости как внутренней, так и внешней поверхностей. Далее, после токарной обработки торцов и ультразвуковой глубокой очистки, продукция поступает на этап приемочного контроля готовой продукции, где проводится полная повторная проверка шероховатости, округлости, размеров, точности торцов и внешнего вида, по результатам чего формируется отчет о приемочном контроле готовой продукции.

На протяжении всего производственного процесса установлены шесть основных контрольных точек: неразрушающий контроль, измерение размеров и проверка чистоты поверхности осуществляются синхронно; бракованная продукция на каждом этапе немедленно возвращается на доработку. Стандартизированный процесс контроля качества гарантирует гладкость внутренней поверхности труб без выделений, точное соблюдение допусков по размерам и отсутствие риска утечек, что полностью соответствует строгим стандартам транспортировки высокочистых газов в полупроводниковой и биомедицинской отраслях, обеспечивая стабильную и надежную продукцию для высокотехнологичных систем чистых трубопроводов.